Tutto ha inizio dopo la raccolta serale del latte nelle aziende, pompato in grosse vasche e lasciato riposare tutta la notte fino al mattino seguente. Questo fa si che la panna possa affiorare in superficie, lasciando il latte sottostante scremato. In un secondo momento si estrae, dalla parte inferiore delle vasche, il latte scremato, che viene distribuito riempiendo per metà le varie caldaie. La metà restante di ogni caldaia viene poi riempita con il latte intero, raccolto dalla mungitura del mattino stesso. Cosi facendo si lavora un latte parzialmente scremato. La panna rimasta viene tenuta da parte per la lavorazione del burro.
Una volta riempite le tipiche caldaie di rame a forma di campana rovesciata, si inizia a mescolare il latte, riscaldandolo tramite l’utilizzo del vapore. Il latte viene arricchito dal casaro con il caglio naturale, precedentemente dosato con estrema attenzione e con il siero che fa da innesto: avviene cosi la coagulazione e si forma la cagliata. Successivamente la cagliata viene frammentata dal maestro casaro in minuscoli granuli grandi quanto un chicco di riso, grazie all’utilizzo di un antico attrezzo detto spino.
Dopo la “spinatura”, inizia una lenta cottura e all’interno della caldaia si raggiunge una temperatura di 55°c circa. In questa fase il casaro, toccando la cagliata, è in grado di analizzarne la nervatura e di decidere quando è il momento di interrompere la cottura, permettendo ai granuli caseosi di precipitare sul fondo della caldaia. Da questo processo nasce una massa da cui si ricavano 2 forme di formaggio, ognuna delle quali necessita circa di 600 litri di latte.
Dal fondo della caldaia, la massa viene staccata e sollevata, facendo attenzione a non romperla, poi viene appesa e lasciata riposare usando una tela ed infine viene divisa con un coltello in due pezzi simmetrici. Grazie all’utilizzo di un carrello elevatore, i pezzi ottenuti vengono messi all’interno delle fascere, rimanendo avvolti per bene nelle tele. Dopo avere posizionato sopra di essi un peso, vengono portati nella stanza di riposo per farli spurgare del liquido in eccesso.
Ad ogni forma creata viene assegnata una placca di caseina con un numero unico e progressivo che funge da carta d’identità del Parmigiano Reggiano DOP.
Con una speciale fascia marchiante vengono poi incisi sulla forma il mese e l’anno di produzione, il numero di matricola che contraddistingue il caseificio e l’inconfondibile scritta a puntini su tutta la circonferenza.
Le forme, dopo pochi giorni, vengono immerse in una soluzione satura di acqua e sale: si tratta di una salatura per osmosi. Qui rimangono per circa una ventina di giorni. Con quest’ultimo passaggio, si conclude il ciclo di produzione del Parmigiano Reggiano e inizia quello della stagionatura. Le forme di Parmigiano Reggiano vengono disposte in lunghe file e lasciate riposare su tavole di legno. In questo modo, la parte esterna del formaggio si asciuga formando una crosta naturale.
La stagionatura minima è di 12 mesi ed è a quel punto che soltanto le forme idonee all’esame di selezione possono proseguire la stagionatura per 24 mesi e oltre.
Il momento della selezione e della certificazione è molto importante per i consumatori perché è garanzia assoluta dell’autenticità del prodotto. Gli esperti del consorzio di tutela esaminano ogni forma di Parmigiano Reggiano e, solo dopo una positiva verifica, viene applicato il bollo a fuoco sulle forme che hanno i requisiti della denominazione di origine protetta.
Estremamente ricco dal punto di vista nutrizionale, il Parmigiano Reggiano eccelle sotto tutti i punti di vista: un trionfo di sapore senza rinunciare al gusto di una sana alimentazione.
Guarda il video che abbiamo realizzato per mostrarti la nostra filiera produttiva: dal latte al formaggio.